ご案内
商品特性と物流特性により、ケース出荷品（約1,000アイテム）・不定型品（約1,600アイテム）・バラ出荷品（約8,400アイテム）の３つに分類して扱われている。
O社で扱う商品の８割弱はバラ出荷品であり、１個単位のピッキング（バラ・ピッキング）となる。
「バラピッキングをいかに効率良くこなすか｣が、ロジスティクスセンターの能力を決定する最も重要な要素である。
物流システムの設計段階でバラピッキングの方式が比較検討された。
リストによるピッキング、ＩＣカード台車によるピッキング、デジタルピッキングの３方式の検討結果である。
デジタルピッキングの能力はリストによるピッキングの２倍以上であり、ピッカーの経験に依存しないで精度の高いピッキングができる。
投資コストとピッキング人員等を考慮して、デジタルピッキングが総合的にO社に最も適していると判断された。
多拠点分割のメリット多拠点分割のデメリット多拠点にすると、各倉庫への投資は不必要になり、物流経費は２拠点より安くなる店舗への配送については、２拠点より多拠点から配送する方が、店舗への配送距離が短くなるので運送費は安くなる。
また、リードタイムも均多拠点デリバリーでは、自社便配送のエリアが広くなり廃タイヤ回収が2拠点配送より容易になる。
それぞれの倉庫に在庫を持つことになるので、総在庫金額は2拠点より増加し､在庫コントロールも難しくなる。
拠点の数をあまり多くすると、在庫の偏在による倉庫間の距離が多く発生し積送経費が増加する。
従来の物流システムは「物流効率を主眼とした仕組み」であったので、新しいロジスティクスセンターの設計段階で、「店舗作業の効率化を前提にしたシステム」にするという方針に変換した。
物流効率のみを考えた物流システムから、サプライチェーンを視野に入れた本格的なロジスティクスへの脱皮と言える。
物流システムを支えているのはＨＹＰＥＲ−ＡＮＳを基幹とした全社情報システムである。
店舗と本部・仕入先を結ぶ情報ネットワークで、店舗のPOSシステム、物流情報システム、受発注などの営業情報システム、などが一貫してリンクしている。
商品納品時の情報伝達方法である。
仕入先から東西ロジスティクスセンターへの納品と、東西ロジスティクスセンターからO社店舗への納品に焦点が絞られた。
外装箱に貼るラベルは、バーコードの標準物流シンボルであるITFコードが採用されている。
約300社の仕入先のうち７割がＩＴＦを外装ラベルとして用い、EDIによる電子的な仕入れが可能になっている。
同業他社の物流担当者とも連絡を取り、外装ラベルの標準化を進め、事実上の「業界標準」になりつつある。
開梱せずに梱包している商品内容がわかる情報を記載した出荷ラベルを各ケースに貼り、店舗での作業軽減を狙った改善が施された。
夫がされている。
まず、１行目の「☆☆☆」は運送業者を識別するための記号である。
当初は番号を割り当てていたが、運送業者の記憶違いや見誤りにより、再確認を行わなければならないことがあった。
番号を記号にして記憶に残りやすくしたことで、再確認を省くことができたのである。
ラベル中段の長方形の枠に、梱包されている商品の内容・数量、キャンペーンタイトルと期間などの情報があり、店舗での入荷作業を容易にしている。
当初、東日本ロジスティクスセンターのラベルメッセージは24文字×３段の表示だったが、最新の情報機器の採用により最終的には東西のロジスティクスセンターとも、２５文字×４段の情報をラベルに表示することとなった。
到着する荷物の内容情報を事前に店舗に知らせることは、店舗での入荷体制を確実にするための必要条件である。
店舗への納品に先立ってどのような情報をいつ伝達すべきかを検討した。
合計の配送個口数、別配送がある場合はその個口数を明示している。
その他に客注商品の明細も表示している。
事前に顧客から注文があって発注した商品リストで、店舗に陳列せずに注文のあった顧客に入荷の連絡をしなければならない商品である。
店舗での確認作業を軽減することを狙っている。
この帳票を、ロジスティクスセンターのホストコンピュータから店舗に自動ＦＡＸで直接送信する仕組みを構築した。
「新流通センター基本構想」が実現のものとなり、東西のロジスティクスセンターが完成した。
東西ロジスティクスセンターを全体構成・建築概要・なった正に「双子のロジスティクスセンター」である。
ピッキング方式は、商品特性・物流特性により４種類に大別される（４−フ)。
また、商品の入庫から出庫までの各ピッキング方式を含むフローをピッキングの収集箱は50リットルのオリコン（折りたたみ式コンテナ）と１才箱・２才箱の段ボール箱の３種類が標準ケースとして自動搬送コンベアで扱われている。
西日本ロジスティクスセンターでは、１時間当たりに1,400から1,700ケ−スが流れ、全部で51ステーションに40名弱の作業員が配置されている。
ステーションにより出荷数にバラツキがあるため、出荷数の少ないステーションでは１人で２〜３ステーシヨンを掛け持ちする場合がある。
出荷オーダーに対応した標準ケースが、該当する商品の存在するステーションに分岐し、ケース番号と該当商品がある棚位置が操作盤に表示され確実なピッキングが行われる。
出荷頻度を基に、各ステーション内のロケーション見直しが３カ月に１回のペースで行なわれる。
新製品を単純に空棚に割り当てるとピッキングの移動距離が長くなることがあるので、出荷実績に基づくロケーションの見直しは定期的に行われている。
出荷頻度の高い商品をまとめ、バイパスのない単線のコンベアでシングル式デジタル．ピッキングが行われる。
標準ケースに入らない商品が対象となり、ワイパーブレード、リアカーテン、ウィンド．フイルムなどがピッキングされる。
ポデイカバー、アンテナ、工具セットなどの大きい．長い．重いという特グを行う。
ピッキングする商品リストはＩＣカードから入力される。
集品ラベルのバーコードを読むと、タッチパネル上にピッキング商品の品名・ロケーション番号．ピッキング数量などが表示される。
チェーン、ウィンド、ウォッシャーなどのケース単位で出荷する商品は、ラベルピッキング．ケースピッキング．パレット出荷によりフォークやコンベアで搬送される。
物流機器・情報システムの進歩は目覚ましいものがあるので、物流施設を建設した時期の違いにより物流設備や情報機器の仕様が異なってしまう。
このような状況を避けるため、東西二つの物流拠点の建設時期を近づけ、施設の規模を同程度にし、マテハン等の設備や情報機器をできる限り同一仕様にした。
こうすることで、物流コストや店舗サービス面での相互比較ができる。
両物流拠点の競争意識を高揚させ、活性化にも繋がっている。
同時に、一方のセンターでの改良・改善事例を他方でも容易に展開でき、相互に最良の状態を保てるというメリットがある。
施設と物流設備や情報機器に関する基本設計が同じなので、トータルの投資効率も有利になる。
販売実績データをメーカーに提供し、メーカーでの生産計画に生かすことを目指した取組みを開始した。
また仕入量の予測は、過去３年間の季節指数と直近３カ月の出荷実績データを加味している。
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